Automatyka i robotyka
JM-TRONIK
09/04/2026
System pobiera zlecenie z WMS lub ERP i układa paletę z wielu SKU: właściwa kolejność rozładunku, ciężkie na dole, przekładki tam gdzie trzeba, etykieta SSCC na końcu. Zamiast trzech osób w strefie kompletacji — jeden zrobotyzowany układ, który raportuje każdą warstwę.
Mixed-case
Praca fizyczna przy zmiennym obciążeniu, trudna do obsadzenia w szczycie sezonowym. Agencja podnosi koszt i obniża jakość.
Sieci handlowe rozliczają niezgodności twardo. Jedna reklamacja potrafi skasować oszczędność wypracowaną przez miesiąc.
Paleta budowana ręcznie powstaje dopiero, gdy zamówienie trafi do magazynu — auto czeka, a okno transportowe się zamyka.
Ręczne układanie ignoruje wytrzymałość opakowań. Zgniecione kartony na dole to zwroty i utracony towar.
Zamówienie pobierane z WMS lub ERP: jakie SKU, w jakich ilościach, na jaką trasę i w jakiej kolejności rozładunku.
Algorytm wylicza rozmieszczenie warstw z uwzględnieniem masy, wymiarów i wytrzymałości opakowań. Podgląd 3D przed startem.
Depaletyzacja palet jednorodnych, wejście z linii albo z magazynu automatycznego — jednostki trafiają do bufora.
Bufor podaje jednostki dokładnie w kolejności układania. To on, a nie robot, wyznacza realną wydajność układu.
Robot układa kolejne warstwy, dokłada przekładki i skanuje każdą jednostkę przed odłożeniem.
Owijanie folią, etykieta SSCC, potwierdzenie zawartości do WMS i zapis w historii — paleta gotowa na trasę.
niski próg wejściaCobot przejmuje układanie warstw przy istniejącym stanowisku kompletacji, operator obsługuje pozycje nietypowe.
do 400 jedn./godz.Robot z chwytakiem uniwersalnym, bufor sekwencyjny i magazynek przekładek. Podstawowy układ dla producenta wysyłającego do sieci.
magazyn sekwencyjnyDwa lub trzy roboty i magazyn sekwencyjny podający jednostki w kolejności układania. Praca bezobsługowa na trzy zmiany.
| Kryterium | Jak układamy | Dlaczego to ważne |
|---|---|---|
| Masa i wytrzymałość opakowania | ciężkie i sztywne na dole | kartony na dole nie mogą się zgnieść |
| Kolejność rozładunku | ostatni punkt trasy na spodzie | kierowca nie przekłada palety |
| Wysokość i wymiar jednostki | warstwy o zbliżonej wysokości | stabilna, równa powierzchnia pod kolejną warstwę |
| Grupy produktowe | chemia osobno od spożywki | wymóg formalny i bezpieczeństwo |
| Przekładki | między niekompatybilnymi SKU | ochrona opakowania i lepszy wygląd palety |
| Maksymalna wysokość i masa | limit klienta lub przewoźnika | paleta musi wejść do naczepy i pod bramę |
| Priorytet | stabilność lub gęstość upakowania | zależnie od długości trasy i liczby przeładunków |
Reguły zapisujemy jako parametry, nie jako sztywny kod — zmiana priorytetu (np. „stabilność ważniejsza niż gęstość upakowania" dla klienta z długą trasą) to ustawienie w HMI, nie zlecenie programistyczne. Każdy zbudowany układ palety da się podejrzeć jako podgląd 3D przed uruchomieniem.
Podaj skalę kompletacji: ile SKU, ile pozycji na palecie, ile palet dziennie. Zobaczysz proponowany poziom automatyzacji, liczbę linii podających, wymagany bufor i moduły, które wejdą w zakres.
Dziękujemy. Inżynier aplikacyjny odezwie się na podany adres w ciągu 2 dni roboczych. Pilne sprawy — tel. +48 22 299 74 46.
Wyniki orientacyjne. Wiążący dobór powstaje po analizie struktury zamówień, listy SKU i layoutu strefy kompletacji.
Jedna nota obciążeniowa od sieci potrafi skasować miesięczną oszczędność na ludziach. System miksowania skanuje każdą jednostkę i zapisuje zawartość palety, więc reklamacja „czegoś brakowało" przestaje być sporem słownym.
Paletyzacja układa jednorodne opakowania — jeden produkt, jeden wzór warstwy, paleta zawsze taka sama. Miksowanie buduje paletę pod konkretne zamówienie: kilka lub kilkanaście SKU, każde w innej ilości, ułożone tak, by przetrwały transport i dały się rozładować w kolejności dostaw. To zadanie logistyczne, nie tylko mechaniczne.
Z zamówienia pobranego z WMS lub ERP i z parametrów każdego SKU: wymiary, masa, wytrzymałość opakowania, dopuszczalne obciążenie. Algorytm układa cięższe i sztywniejsze na dole, dobiera warstwy o zbliżonej wysokości i pilnuje kolejności rozładunku. Wynik można obejrzeć jako podgląd 3D, zanim robot ruszy.
Zostawiamy dla nich stanowisko operatora obok układu. System buduje automatycznie to, co się da (zwykle 80–95% pozycji), a pozycje nietypowe sygnalizuje operatorowi z podaniem miejsca na palecie. To zdrowsze podejście niż próba zautomatyzowania wszystkiego za każdą cenę.
Z depaletyzacji palet jednorodnych, wprost z linii produkcyjnej, z magazynu automatycznego albo z kombinacji tych źródeł. Przy wielu SKU kluczowy jest bufor sekwencyjny — to on decyduje o realnej wydajności, nie prędkość robota.
Tak, jeśli reguły układania są dobrane pod Państwa trasy. Stosujemy przekładki między SKU, przewiązanie warstw, wzmocnienie warstwy górnej i owijanie z zaciskiem folii. Przy długich trasach i przeładunkach ustawiamy priorytet na stabilność kosztem gęstości upakowania.
Prosty układ z jednym robotem: 20–30 tygodni od umowy do FAT. Rozbudowany, z magazynem sekwencyjnym i integracją WMS: 40–52 tygodnie. Największa część harmonogramu to nie mechanika, lecz uzgodnienie interfejsów IT i testy na realnych zamówieniach.
Każda jednostka jest skanowana przed odłożeniem, a system zapisuje zawartość palety wraz z numerem SSCC, czasem i operatorem zmiany. Przy reklamacji można odtworzyć dokładny skład i kolejność układania — to najczęstszy powód, dla którego klienci decydują się na ten układ.
Wystarczy eksport z WMS za miesiąc pracy: SKU, pozycje na palecie, wolumeny. Zwrócimy analizę struktury zamówień i koncepcję układu. Bez kosztu, odpowiedź w 24 h.
United States