Odpryski generowane podczas spawania laserowego poważnie wpływają na jakość powierzchni spoiny, co może również zanieczyszczać i uszkadzać soczewkę.

Zazwyczaj po zakończeniu spawania laserowego na powierzchni materiału lub elementu pojawia się wiele metalowych cząstek.

Przyczyny odprysków:

• Powierzchnia obrabianego materiału lub elementu nie została dokładnie oczyszczona, pozostają oleje lub zanieczyszczenia, co może być również spowodowane odparowaniem warstwy ocynku.

Rozwiązanie:

• Przed spawaniem laserowym należy zwrócić uwagę na czyszczenie materiałów lub elementów.

• Rozpryski są bezpośrednio związane z gęstością mocy. Zmniejszenie energii spawania może ograniczyć rozpryski.

Pęknięcia generowane podczas ciągłego spawania laserowego to głównie pęknięcia termiczne, spowodowane często dużą prędkością procesu.

Przyczyny:

• Duża prędkość 
• Głównie związane z nadmiernymi siłami skurczu przed pełnym zestalenia się spoiny.

Rozwiązanie:

• Stosowanie takich środków jak dodatek drutu i podgrzewanie wstępne może zmniejszyć lub wyeliminować pęknięcia.

Porowatość na powierzchni spoiny jest częstym defektem w spawaniu laserowym.

Przyczyny powstawania porów:

• Spawanie laserowe powoduje głębokie i wąskie jeziorko stopionego metalu. Szybkie chłodzenie powoduje, że gazy generowane w jeziorku nie mogą wydostać się na czas, co łatwo prowadzi do powstawania porów.

• Powierzchnia spoiny nie została dokładnie oczyszczona lub odparowuje cynk z ocynkowanej blachy.

Rozwiązanie:

• Oczyścić powierzchnię elementu i spoiny przed spawaniem, aby poprawić odparowanie ocynku podczas nagrzewania. Ponadto osłona gazowa i rodzaj gazu może również wpływać na powstawanie porów.

Podcięcia to rowki powstałe na skutek słabego połączenia między spoiną a materiałem bazowym. Głębokość większa niż 0,5 mm. Całkowita długość przekracza 10% długości spoiny lub długość wymagana przez normy akceptacji.

Przyczyny podcięć:

• Zbyt szybka prędkość spawania. Płynny metal w spoinie nie rozkłada się równomiernie na tylnej stronie małych otworów, tworząc podcięcia po obu stronach spoiny.

• Nadmierny luz podczas montażu złącza. Ilość stopionego metalu w wypełnieniu złącza jest zmniejszona, co również sprzyja powstawaniu podcięć.

• Pod koniec spawania laserowego, jeśli energia spada zbyt szybko, mały otwór jest skłonny do zapadnięcia się, co może również powodować lokalne podcięcia.

Rozwiązanie:

• Kontrolowanie mocy obróbki i dopasowania prędkości spawarki laserowej, aby uniknąć podcięć.

• Podcięcia wykryte podczas kontroli mogą zostać wypełnione, oczyszczone i naprawione, aby spełniały wymagania.

Spoiny są wyraźnie nadmiernie wypełnione, a materiał niewystarczająco przetopiony podczas spawania.

Przyczyny nadmiaru materiału spoiny:

• Zbyt szybkie podawanie drutu.

• Zbyt szybka prędkość spawania.

Rozwiązanie:

• Zmniejszenie prędkości spawania.

• Zmniejszenie prędkości podawania drutu.

• Zwiekszene mocy lasera.